多种工艺结合印刷的技术控制要领

1.做好印前设计的工艺技术控制

凸印现场布局应避免在同一颜色版本中拼写小阴线和文字，以避免压力.油墨供应不能得到充分考虑，容易产生粘贴和压力不均匀，影响产品的印刷质量。胶凸表面的部分应尽可能打开距离，使覆盖表面周围的边缘有一定的间隙或适当扩大浅色边缘（使覆盖表面边缘可以折叠覆盖），因此轻微的覆盖不准确，肉眼不容易检测。

2.做好拼版工艺的技术控制

版面上有套印的部分要尽量拼在咬口附近，拉规(侧规)，避免因纸张膨胀变化而导致套印不准确。此外，布局“隔河”(隔芯)较大或多个版块的套色布局，不宜拼成两种工艺进行套印。

3.注意胶印板材的合理选择

PS这个版本有一个薄薄的版本。安装在滚筒表面后，其包裹角度相对较小，印版的伸长率也较小，可与滚筒保持密切接触，有利于提高胶凸产品的精度。因此，应选择胶印工艺PS印刷版。

4.注意控制印版底部的工艺和技术

小规格包装产品通常使用四开或凸版印刷机打开圆形压平结构。印刷板的底部支撑材料的特如何？印刷压力.套印精度和油墨质量效果有很大影响。传统的木质底部支撑，材质不牢固.方正度.平整度和稳定性相对较差，容易发生起弓和变形，印刷质量难以保证。因此，凸版印刷应坚固.平整.方正.具有良好稳定性的铝或铸铁磁性板等金属材料的底部支撑，这是提高产品质量的基础。

5.注意印刷压力控制技术

印刷压力应均匀、适度地调整。压力过大容易拉伸和变形印刷张力，导致套印不准确。因此，凸面印刷工艺的印刷压力不能太大，但印刷压力应尽可能轻，以满足版面油墨颜色的均匀性.在完整的前提下进行理想的印刷。

6.注意包装工艺的技术控制

衬里是实现压力和标记转移的媒介。它的特点也会影响产品的设置和墨水的质量。因此，衬里材料的变形系数应尽可能小，材料应为中性和硬。同时，衬里的厚度必须严格按照设备规范的技术参数来确定。此外，衬里必须紧密包裹，不能是虚拟的.在鼓包状态下，不要在凸面包的衬里上重复补贴或挖空，以防止不准确的套印和重影。

7.注意水墨平衡的技术控制

胶印工艺控制水墨平衡，就是在保持水墨平衡的条件下，尽量减少水墨供应。应避免使用“墨大水也大”采用异常平衡法印刷，防止纸张吸水过多造成变形。

8.注意控制印刷环境中的温度和湿度

控制印刷车间的温度.湿度是提高产品套印精度的重要组成部分。胶印和凸印车间的温度.湿度应保持相对平衡，不应有较大的高低差异，否则容易造成不准确的套印。一般来说，由于条件的限制，大多数中小型印刷企业无法达到生产现场的温度.湿度是有效的.准确的控制，往往是通过开关门窗或使用简单的方法来控制地面溅水，也能起到一定的作用。

9.使用前注意纸板的技术控制

纸板对外部环境的温度.湿度变化非常敏感，尤其是新生产的白色纸板，很有可能是因为温度.湿度的变化导致膨胀和变化，导致产品套印不准确。为了减少这种情况的机会，印刷厂将新生产的白色纸板运回后，一般需要储存一段时间，使纸板的特性相对稳定，投入使用后不易出现套印现象。此外，切割后的纸板应立即送至印刷车间，使其与印刷车间的温度和湿度保持平衡，然后进行印刷，有利于提高产品的精度。

10.注意切纸技术

纸板的规格精度也会影响产品的套印。由于机器结构不同，它们的前规和拉法规的位置也不同。这样，如果纸板的边缘切割不够方形，并且有倾斜边缘或波浪边缘，则会导致套筒打印不准确。这就要求胶凸产品必须切割成直角.直线，没有倾斜边缘或波浪边缘。为了提高纸板的切割精度，必须严格控制切割厚度，因为纸张越厚.纸张越软，压纸机下压时纸张变形越严重。因此，每堆纸板的切割厚度越小，越有利于提高纸板的切割精度。此外，刀片应保持锋利，并根据纸张的硬度选择合适的刀片角度，这也是提高切割精度的重要措施。

11.注意产品套印的生产周期

当印刷品的前一色或几色印刷后，可以套印的应立即套印，以免因时间延迟过长而导致套印不准确。

12.注意保护印刷半成品

后半成品应用塑料薄膜密封，防止纸板吸收外界空气水分或流失水分，避免或减少半成品伸缩变异的不良现象。

综上所述，青岛印刷厂小编总结：纸箱.纸箱纸箱等包装产品，无论采用何种印刷方式，一种印刷工艺是否单独印刷，多种工艺是否组合印刷；采用多色印刷机或单色印刷机印刷生产；是使用先进的多功能印刷机进行印刷生产，还是使用简单.印刷生产的普通印刷机，无论什么情况，很重要的是.很关键的环节是根据产品的特点控制操作技术和工艺技术，在适当的印刷压力下使用适当的油墨涂层量；油墨.根据印版和纸板的特点，采用适当的印刷速度，可以提高印刷质量和生产效率。